Mittwoch, 11. Dezember 2019

Schlanke Fertigung stärkt Unternehmen in der Krise


vdiLean Production: Industriebetriebe setzen in der Absatzflaute verstärkt auf Strategien der schlanken Produktion, um maximalen Fertigungsnutzen aus minimalen Ressourcen zu ziehen. Der wichtigste Erfolgsfaktor dabei: motivierte und qualifizierte Mitarbeiter. "Jedes produzierende Unternehmen im deutschsprachigen Raum spürt die schlechten Zeiten derzeit mehr oder weniger. Nur schlanke Prozesse können da die Wirtschaftlichkeit sichern", so Andreas Sennheiser, Leiter Technik/Engineering im österreichischen Produktionswerk der Hilti AG, Thüringen. Das Unternehmen treibt auch in der Krise die internen Optimierungen mit Lean Management voran.

Die Ursprünge dieses Prinzips liegen im Toyota Production System (TPS) der Nachkriegsjahre. Lean wird heute zumeist als Sammelbegriff für eine Reihe von Methoden wie etwa Kanban oder Poka-Yoke angesehen, die Unternehmen dabei helfen sollen, Verschwendung - im Lean-Sprachgebrauch "Muda" - zu vermeiden. "Der schlanke Ansatz bedeutet, maximalen Nutzen aus minimalen Ressourcen zu gewinnen," ergänzte Masaaki Imai, Chairman, Kaizen-Institute in Tokyo: "Er entspricht übrigens auch in vollem Umfang den Anforderungen zum Thema grüne Produktion". Zu den wichtigsten Arten der Verschwendung gehören unter anderem Wartezeit, Überproduktion, aufwendige Prozesse sowie Fehler oder Mängel.

Eine Umstellung auf eine schlanke Produktion sei jedoch zum Scheitern verurteilt, wenn die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter aus Produktion und Montage nicht mitziehen, erklärte Thomas Frädrich vom Institut für Fabrikanlagen und Logistik (IFA) der Uni Hannover, das auch Training dazu anbietet. "Was man in der Lean Production nicht mehr findet, sind Kisten mit einem Laufzettel und zehn bearbeiteten Teilen darin und jemand, der mit einem Inventarzettel herumläuft und guckt, wo Schrauben fehlen", sagte Frädrich.

Denn mit einfachen Mitteln geht es laut IFA besser: Jeder, der Schrauben verbraucht, hat zwei Behälter mit anfangs gleicher Anzahl Schrauben am Arbeitsplatz stehen und leert nur einen Behälter. Steht schließlich ein leerer Behälter am Arbeitsplatz, wird signalisiert: Hier wird Nachschub gebraucht. Und ein bearbeitetes Teil steht im sogenannten One-piece-flow der nächsten Bearbeitungsstation sofort zur Verfügung. So könne außerdem schneller auf Kundenbedarf reagiert werden.

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